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2021-08-29   除時效強化外，鋁合金材料也可通過細晶強化、形變熱處理等方式加以強化。紉晶強化一方面通過加入變質劑(形核劑)，使液態鋁合金在凝固時形成大量的細晶核心，從而細化晶粒，同時改善第二相的形狀和分布；另一方面通過變形也可以使晶粒度減小。
      近年來機械合金化、快速凝固等技術的發展使得細化晶粒的方法更加多樣化。由于晶粒尺寸的減小不但能夠提高強度，同時又可降低脆性，因而細晶強化對鋁合金有著極其重要的意義。
形變熱處理可以使鋁合金位錯密度提高、分布均勻，同時也可改善第二相在組織中的均勻分布，因此也是鋁合金強化的一個重要手段。
      通過近百年的研究及努力，鋁合金的性能在不斷提高，以滿足飛機和宇宙空間飛行器對宇航材料的日益苛刻的要求。在吃機、火箭、航天飛機上，鋁合全都扮演著重要的角色。
      它既用于做蒙皮、整體壁板等輕載荷構件，同時也用于做大梁、起落架部件、隔征、壓縮機導風葉輪、靜葉片等部件。由于飛行器輕型化的趨勢是無止境的，尋求比重更小、強度更高的鋁合金的努力也就從沒有停止過，因而具有更低比重的鋁鏗系以及具有很好熱強性能的鋁鐵系等合金得到極大的重視。
      鋁鏗合金在目前所有鋁合金中比重最低，被認為是未來極具競爭力的航空航天材料之一。但鋁捏合金有韌性較差的致命弱點，近年來該合金的研究主要集中在通過合金化以及快速凝固技術提高合金的韌性，已取得一定進展。

2019-05-261、高速沖床結構件（如上橫梁、立柱等）采用熱軋鋼板切割，再以折彎機折成所需的形狀或尺寸后以V型焊接3-7道不等，再經退火消除應力，探傷檢查無瑕疵后，經機械加工完成。
　　

2、高速沖床拉緊螺栓采用S45C調質后矯直，經車銑、鉆、攻牙后完成。 
　　

3、高速沖床工作臺板采用熱軋鋼板火焰切割取材，經退火處理，再精銑。 
　　

4、連桿采用球墨鑄鐵，經鏜銑床加工，受力圓柱位研磨，組裝前圓柱位須作研合。 
　　

5、高速沖床調整螺桿采用中碳鋼，棒材鍛打后先調質至HS36°后，以車床車削至所須形狀與尺寸，再作軟氮化處理HRc52°。 
　　

6、高速沖床調整螺帽采用鑄件，經精車削，與鋸牙折合搭配成一組。 
　　

7、銅套：青銅鑄件，精車削后以液氮冷凍至約-160℃，再植入相關部位，并以固鎖螺絲緊固以防松脫，必要時需作研合。 
　　

8、高速沖床導軌：青銅鑄件，精銑至所需形狀與尺寸，以銅銷釘固定于相關部位，并以銅螺絲配螺絲防松劑將導軌緊固。 
　　
 
9、晉志德高速沖床大齒輪：輪轂：S45C，輪幅：SS400，輪緣：S45C，齒型：直齒，輪轂取材經鍛打，輪幅取材熱軋鋼板經火焰切割至所需形狀與尺寸，輪緣為環鍛成形，三者再以V型焊接成一體，每一焊道焊接10~12道不等，焊接完成后經退火處理，探傷檢查焊道無瑕疵后經立車車削，滾齒機，磨齒機，倒角機等加工。 
　　

10、高速沖床中間齒輪：輪轂：S45C 輪幅：SS400 輪緣： S45C 齒型：直齒，輪轂取材經鍛打，輪幅取材熱軋鋼板經火焰切割至所需形狀與尺寸，輪緣為攆環鍛成形，三者再以V型焊接成一體，每一焊道焊接4-6道，焊接完成后經退火處理，探傷檢查焊道無瑕疵后經立車車削，滾齒，磨齒，拉鍵槽，倒角等加工。 
　　

11、沖床傳動軸：鉻鉬合金鋼SCM440，4J29棒材經調質，粗車，滾齒， 齒面高頻淬火，磨齒，拉鍵槽，倒角等加工。 
　　

12、沖床曲軸：鉻鉬合金鋼SCM440。

2018-08-27高溫合金晶界強化(grain  boundary   strengthening  of  superalloy)
添加微量元素改善晶界狀態達到高溫合金強化的目的。晶界的晶體結構不規則，原子排列混亂，晶格歪扭，又存在各種晶體缺陷(如位錯、空洞等)，因此晶界在高溫變形時是一個薄弱環節。在高溫蠕變時，晶界形變量占總形變量的50％，因此強化晶界就成為高溫合金強化的一個重要部分。一些有害雜質元素的溶解度很小且往往偏析于晶界，生成低熔點共晶化合物。硫在γ—Fe中的溶解度只有0.015％。因此合金中所含的硫在鐵中易形成熔點為988C的Fe+FeS低熔點共晶。硫在鎳中會形成熔點只有644℃的Ni+Ni3S2共晶。這些低熔點共晶在晶界的形成會大大惡化合金的熱加工性能和高溫熱強性。通常高溫合金中的硫含量控制在0.015％以下，優質高溫合金控制在0．005％～0.007％以下。美國宇航材料標準AMS2280規定鎳基高溫合金必須滿足雜質控制標準，要求鉍、鉈、碲、鉛、硒5個元素含量分別在(0.5～5)×10-6以下，同時對銻、砷、鎘、鎵、鍺、金、銦、汞、鉀、鈉、釷、銀、錫、鈾、鋅等15個微量雜質元素的含量分別控制在50×10-6以下，其總和還不允許超過4O0×10-6為了消除有害雜質和氣體的不利作用，進一步凈化和強化晶界，可以加入一些微量元素，諸如硼、鋯、鉿、鎂、鈣、鋇、鑭和鈰等。硼在晶界偏聚，形成M3B2硼化物(見高溫合金材料的間隙相)進行強化。硼能抑制晶界片層狀、胞狀析出相以及改善碳化物密集不均勻分布的狀態，因而對熱強性有利。鐵、鎳基高溫合金中硼含量總在0.05％以下，通?？刂圃?.01％～0.02％左右。鑄造高溫合金中硼含量略高，一般可達0.02％～0.03％左右。鋯和硼有類似作用，但其效果不如硼大。鎂是晶界偏聚元素，使晶界碳化物呈顆粒狀分布，因而阻止沿晶裂紋的快速擴展，有利于熱強性。鎂使高溫合金的蠕變第二階段延長，第三階段擴展，因而獲得高的塑性和長的斷裂壽命。由于鎂使持久斷裂塑性提高，可以大大改善持久缺口敏感性。鎂還有去除雜質元素的潔凈作用。鎂、鈣、鋇、鑭和鈰等元素由于化學性活潑，與氧有很大的親和力，可以在冶煉過程中起良好的脫氧去氣作用，又能和一些低熔點雜質生成密度較小的難熔化合物，消除有害雜質在晶界的不利作用。這些微量元素的加入量都有一個******量，過量加入反而會使熱強性下降。

2017-02-09Incoloy800與Incoloy800H是新華合金的主打產品，也是銷售量較高的產品，2016年6月29日無錫金屬制品訂購了800板材、棒材。緊接著7月13日又加訂了800.

Incoloy800與Incoloy800H性能相同，在高達500℃的極高溫的水性介質中具有出色的抗腐蝕性，很好的抗應力腐蝕的性能，能耐很多腐蝕介質腐蝕。其較高的鎳含量使其在水性腐蝕條件具有很好的抗應力腐蝕開裂性能。該合金具有很好的耐硝酸、有機酸腐蝕性，在氧化性和非氧化性鹽中有很好的耐腐蝕性。在水、蒸氣以及蒸汽、空氣、二氧化碳的混合物中也具有很好的耐腐蝕性。
 
Incoloy800與Incoloy800H最大的區別在于碳含量，800碳含量≤0.1,800H碳含量0.05-0.1，但是，Incoloy800與Incoloy800H的用途是一樣的。

2021-04-08合金具有強度高而密度又小，機械性能好，韌性和抗蝕性能很好。另外，鈦合金的工藝性能差，切削加工困難，在熱加工中，非常容易吸收氫氧氮碳等雜質。還有抗磨性差，生產工藝復雜。鈦的工業化生產是1948年開始的。航空工業發展的需要，使鈦工業以平均每年約 8％的增長速度發展。目前世界鈦合金加工材年產量已達4萬余噸'鈦合金牌號近30種。使用最廣泛的鈦合金是Ti-6Al-4V(TC4)'Ti-5Al-2.5Sn(TA7)和工業純鈦（TA1、TA2和TA3）。

　　鈦合金主要用于制作飛機發動機壓氣機部件，其次為火箭、導彈和高速飛機的結構件。60年代中期，鈦及其合金已在一般工業中應用，用于制作電解工業的電極，發電站的冷凝器，石油精煉和海水淡化的加熱器以及環境污染控制裝置等。鈦及其合金已成為一種耐蝕結構材料。此外還用于生產貯氫材料和形狀記憶合金等。

2019-05-14高溫合金是在高溫嚴酷的機械應力和氧化、腐蝕環境下應用的一類合金。隨著科技事業的發展，高溫合金逐漸形成六個較為完整的部分。
一、變形高溫合金
變形高溫合金是指可以進行熱、冷變形加工，工作溫度范圍-253～1320℃，具有良好的力學性能和綜合的強、韌性指標，具有較高的、抗腐蝕性能的一類合金。按其熱處理工藝可分為固溶強化型合金和時效強化型合金。
1、固溶強化型合金
使用溫度范圍為900～1300℃，溫度達1320℃。例如GH128合金，室溫拉伸強度為850MPa、屈服強度為350MPa；1000℃拉伸強度為140MPa、延伸率為85%,1000℃、30MPa應力的壽命為200小時、延伸率40%。固溶合金一般用于制作航空、航天發動機燃燒室、機匣等部件。
2、時效強化型合金
使用溫度為-253～950℃，一般用于制作航空、航天發動機的渦輪盤與葉片等結構件。制作渦輪盤的合金工作溫度為-253～700℃,要求具有良好的高低溫強度和性能。例如：GH4169合金，在650℃的屈服強度達1000MPa；制作葉片的合金溫度可達950℃，例如：GH220合金，950℃的拉伸強度為490MPa，940℃、200MPa的壽命大于40小時。
變形高溫合金主要為航天、航空、核能、石油民用工業提供結構鍛件、餅材、環件、棒材、板材、管材、帶材和絲材。
二、鑄造高溫合金
鑄造高溫合金是指可以或只能用鑄造方法成型零件的一類高溫合金。其主要特點是：
1.具有更寬的成分范圍由于可不必兼顧其變形加工性能，合金的設計可以集中考慮優化其使用性能。如對于鎳基高溫合金，可通過調整成分使γ’含量達60%或更高，從而在高達合金熔點85%的溫度下，合金仍能保持優良性能。
2.具有更廣闊的應用領域由于鑄造方法具有的特殊優點，可根據零件的使用需要，設計、制造出近終形或無余量的具有任意復雜結構和形狀的高溫合金鑄件。
根據鑄造合金的使用溫度，可以分為以下三類：
類：在-253～650℃使用的等軸晶鑄造高溫合金這類合金在很大的范圍溫度內具有良好的綜合性能，特別是在低溫下能保持強度和塑性均不下降。如在航空、航天發動機上用量較大的K4169合金，其650℃拉伸強度為1000MPa、屈服強度850MPa、拉伸塑性15%；650℃，620MPa應力下的壽命為200小時。已用于制作航空發動機中的擴壓器機匣及航天發動機中各種泵用復雜結構件等。
類：在650～950℃使用的等軸晶鑄造高溫合金這類合金在高溫下有較高的力學性能及抗熱腐蝕性能。例如K419合金，950℃時，拉伸強度大于700MPa、拉伸塑性大于6%；950℃，200小時的強度大于230MPa。這類合金適于用做航空發動機渦輪葉片、導向葉片及整鑄渦輪。
第三類：在950～1100℃使用的定向凝固柱晶和單晶高溫合金這類合金在此溫度范圍內具有優良的綜合性能和、抗熱腐蝕性能。例如DD402單晶合金，1100℃、130MPa的應力下壽命大于100小時。這是國內使用溫度的渦輪葉片材料，適用于制作新型高性能發動機的一級渦輪葉片。
隨著精密鑄造工藝技術的不斷提高，新的特殊工藝也不斷出現。細晶鑄造技術、定向凝固技術、復雜薄壁結構件的CA技術等都使鑄造高溫合金水平大大提高，應用范圍不斷提高。
三、粉末冶金高溫合金
采用霧化高溫合金粉末，經熱等靜壓成型或熱等靜壓后再經鍛造成型的生產工藝制造出高溫合金粉末的產品。采用粉末冶金工藝，由于粉末顆粒細小，冷卻速度快，從而成分均勻，無宏觀偏析，而且晶粒細小，熱加工性能好，金屬利用率高，成本低，尤其是合金的屈服強度和疲勞性能有較大的提高。
FGH95粉末冶金高溫合金，650℃拉伸強度1500MPa；1034MPa應力下壽命大于50小時，是當前在650℃工作條件下強度水平的一種盤件粉末冶金高溫合金。粉末冶金高溫合金可以滿足應力水平較高的發動機的使用要求,是高推重比發動機渦輪盤、壓氣機盤和渦輪擋板等高溫部件的選擇材料。
四、氧化物彌散強化(ODS)合金
是采用的機械合金化(MA)工藝，的(小于50nm)在高溫下具有超穩定的氧化物彌散強化相均勻地分散于合金基體中，而形成的一種特殊的高溫合金。其合金強度在接近合金本身熔點的條件下仍可維持，具有優良的高溫蠕變性能、優越的高溫性能、抗碳、硫腐蝕性能。
目前已實現商業化生產的主要有三種ODS合金：
MA956合金在氧化氣氛下使用溫度可達1350℃，居高溫合金、抗碳、硫腐蝕之?？捎糜诤娇瞻l動機燃燒室內襯。
MA754合金在氧化氣氛下使用溫度可達1250℃并保持相當高的高溫強度、耐中堿玻璃腐蝕?，F已用于制作航空發動機導向器蓖齒環和導向葉片。
MA6000合金在1100℃拉伸強度為222MPa、屈服強度為192MPa；1100℃，1000小時強度為127MPa，居高溫合金之，可用于航空發動機葉片。
五、金屬間化合物高溫材料
金屬間化合物高溫材料是近期研究開發的一類有重要應用前景的、輕比重高溫材料。十幾年來，對金屬間化合物的基礎性研究、合金設計、工藝流程的開發以及應用研究已經成熟，尤其在Ti-Al、Ni-Al和Fe-Al系材料的制備加工技術、韌化和強化、力學性能以及應用研究方面取得了令人矚目的成就。
Ti3Al基合金(TAC-1)，TiAl基合金(TAC-2)以及Ti2AlNb基合金具有低密度(3.8～5.8g/cm3)、高溫高強度、高鋼度以及優異的、抗蠕變等優點，可以使結構件35～50%。Ni3Al基合金，MX-246具有很好的耐腐蝕、耐磨損和耐氣蝕性能，展示出的應用前景。Fe3Al基合金具有良好的耐磨蝕性能，在中溫(小于600℃)有較高強度，成本低，是一種可以部分取代不銹鋼的新材料。
六、環境高溫合金
在民用工業的很多領域，服役的構件材料都處于高溫的腐蝕環境中。為滿足市場需要，根據材料的使用環境，歸類出系列高溫合金。
1、高溫合金母合金系列
2、抗腐蝕高溫合金板、棒、絲、帶、管及鍛件
3、高強度、耐腐蝕高溫合金棒材、彈簧絲、焊絲、板、帶材、鍛件
4、耐玻璃腐蝕系列產品
5、環境耐蝕、硬表面耐磨高溫合金系列
6、特種精密鑄造零件(葉片、增壓渦輪、渦輪轉子、導向器、儀表接頭)
7、玻棉生產用離心器、高溫軸及輔件8、鋼坯加熱爐用鈷基合金耐熱墊塊和滑軌
9、閥門座圈
10、鑄造“U”形電阻帶

2017-03-29該合金是單相奧氏體固溶強化型合金，在800℃以下具有中等的熱強性和良好的熱疲勞性能，1000℃以下抗氧化性能良好，長期使用組織穩定，還具有良好的冷成形性和焊接性能。適宜于850℃以下長期使用的航空發動機燃燒室和加力燃燒室零部件。
GH3039相近牌號：Зи602，XH75MБTЮ(俄羅斯)
GH3039化學成分：碳C（≤0.08）  鉻Cr (19.0～22.0)  鎳Ni (余)  鉬Mo (1.80～2.30)  鈦Ti (0.35～0.75)  鈮Nb（0.90～1.30） 鐵Fe (不大于3.0)   錳Mn (不大于0.40)  鋁Al (0.35～0.75)  硅Si (不大于0.80)  磷P (不大于0.020)  硫S(不大于0.012)
技術標準:GB/T14992,GB/T14993
GH3039物理性能說明：   
密度：8.3g/cm3
GH3039加工工藝說明：
GH3039熔煉工藝：
   電弧熔煉、電弧爐或非真空感應爐+電渣重熔或真空電弧重熔以及真空感應爐+電渣或真空電弧重熔工藝。
GH3039鍛造工藝：
GH3039合金變形性能良好，鍛造加熱溫度1170～1190℃，終鍛溫度不低于900℃，一次加熱的變形量為50%。
GH3039零件熱處理工藝：
  零件的中間固深熱處理溫度為1050℃，空冷；燃燒室零件的最終熱處理溫度為1080℃，空冷。要求持久性能較高的零件，固溶溫度可提高至1170℃.零件在固溶熱處理時的保溫時間可根據厚度選擇5～20min。

2021-05-19鎳的冶煉工藝
 　　鎳礦石主要分硫化銅鎳礦和氧化鎳礦，兩者的選礦和冶煉工藝完全不同：根據硫化銅鎳礦礦石級別選用不同選石方法，再進行冶煉；氧化鎳礦的冶煉富集方法，可分為火法和濕法兩大類。具體選礦加工內容下面將詳細介紹。
 　　硫化銅鎳
 　　選石方法
 　　硫化銅鎳礦石的選礦方法，最主要的是浮選，而磁選和重選通常為輔助選礦方法。浮選硫化銅鎳礦石時，常采用浮選硫化銅礦物的捕收劑和起泡劑。確定浮選流程的一個基本原則是，寧可使銅進入鎳精礦，而盡可能避免鎳進入銅精礦。因為銅精礦中的鎳在冶煉過程中損失大，而鎳精礦中的銅可以得到較完全的回收。銅鎳礦石浮選具有下列四種基本流程。
 　　1）直接用優先浮選或部分優先浮選流程：當礦石中含銅比含鎳高得多時，可采用這種流程，把銅選成單獨精礦。該流程的優點是，可直接獲得含鎳較低的銅精礦。
 　　2）混合浮選流程：用于選別含銅低于鎳的礦石，所得銅鎳混合精礦直接冶煉成高冰鎳。
 　　3）混合—優選浮選流程：從礦石中混合浮選銅鎳，再從混合精礦中分選出含低鎳的銅精礦和含銅的鎳精礦。該鎳精礦經冶煉后，獲得高冰鎳，對高冰鎳再進行浮選分離。
 　　4）混合—優先浮選并從混合浮選尾礦中再回收部分鎳：當礦石中各種鎳礦物的可浮性有很大差異時，銅鎳混合浮選后，再從其尾礦中進一步回收可浮性差的含鎳礦物。
 　　硫化鎳礦冶煉
 　　工藝流程選擇根據原料類型、成分和對產品的要求而定。硫化礦大部分采用造锍熔煉，即將各種硫化鎳礦采用不同的火法冶金工藝煉成低鎳锍，再將低鎳锍用轉爐吹煉成高鎳锍，即硫化鎳和硫化銅的合金。高鎳锍再經鎳精煉廠的不同精煉方法生產出不同的鎳產品。
 　　火法冶煉
 　　硫化鎳礦也可采用濕法冶煉，但只有個別工廠采用。
 　　氧化鎳礦
 　　氧化鎳礦多采用破碎、篩分等工序預先除去風化程度弱、含鎳低的大塊基巖。由于氧化鎳礦中的鎳常以類質同象分散在脈石礦物中，且粒度很細，因此不能用機械選礦方法予以富集，只能直接冶煉。
 　　氧化鎳礦冶煉簡介
 　　氧化鎳礦的冶煉富集方法，可分為火法和濕法兩大類。前者又可分為造硫熔煉、鎳鐵法和粒鐵法；后者又有還原焙燒-常壓氨浸法、高壓酸浸法等。
 　　氧化鎳礦在我國不居重要地位，只有云南墨江金廠、元江安定地區有一定的儲量。經設計，該礦采用造硫熔煉(還原焙燒)較氨浸法好。但總的來看，該礦礦石品位低，鎂高(MgO 15%～30%)難熔，燃料耗量大，運輸有困難，當前難以提上建設日程。
 　　由于地球上硫化鎳礦資源量較少，因此氧化鎳礦(紅土鎳礦)提取鎳金屬逐步成為世界提取鎳金屬的主流。紅土鎳礦的主要提取工藝主要有兩種：濕法冶煉和火法冶煉。
 　　濕法冶煉
 　　濕法冶煉的冶煉工藝又可分為氨浸工藝、高壓酸浸工藝、還原焙燒-酸浸工藝和硫酸化焙燒-水浸工藝。其中氨浸工藝只適合處理表層的紅土礦，不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦。高壓酸浸工藝適合于處理低鎂(鋁)高鐵類型的紅土鎳礦-褐鐵礦型(70%的紅土礦都屬于褐鐵礦型)。
 　　濕法冶煉優點：能耗低，污染少，質優，工藝發展歷史悠久，起源于20世紀70年代，無論是常壓還是加壓酸浸，目前技術都比較成熟，國內外均有多條成熟的生產線，隨著近年來環保力度的加大和一些原鎳出口國出口限制，我國逐漸減少了直接冶煉紅土鎳礦，轉而冶煉經過初加工的鎳中間產品來生產鎳鐵和電解鎳，由此促進了鎳濕法冶煉中間產品的進口。濕法冶煉的發展優勢更加明顯。它的不足則是工藝投資大，周期長，工藝復雜，成本較高而售價較高，市場競爭能力弱，但這種狀態一時尚難以改變。
 　　火法冶煉
 　　火法冶煉的冶煉工藝可分為還原熔煉鎳鐵工藝和還原硫化熔煉鎳锍工藝兩種?；鸱ㄒ睙掃m合處理硅鎂鎳類型礦(即礦床下部硅、鎂的含量比較高、鐵含量較低、鈷含量也較低的礦石)。其中用的最多的是還原熔煉鎳鐵工藝。
 　　火法冶煉根據還原熔煉設備又可分為電熔爐熔煉和鼓風爐熔煉兩種，較大生產規模的工廠大都采用電爐熔煉，小廠則采用鼓風爐熔煉。電爐熔煉適合處理各種類型的氧化鎳礦，依據原料的供應情況、礦石的貯量等決定，生產規?？纱罂尚?，對入爐爐料的粒度也沒有嚴格的要求，粉料以及較大塊料都可直接處理，但缺點是耗能太大。鼓風爐熔煉生產鎳鐵的有點是投資小，能耗較低，適合規模小、電力供應困難以及含鎳較低的紅土礦去，其缺點是對礦石適應性差，對鎂含量有較嚴格的要求，另外不能處理粉礦，對入爐爐料也有嚴格的要求。
 　　總體來看，火法工藝火法工藝能耗高，金屬綜合回收效果差，成本與濕法冶煉成本相當，屬于傳統的處理方法。
 　　通過對濕法冶煉和火法冶煉的優點和不足分析可知，由于濕法工藝耗能少，污染少，質量優，兩種工藝目前成本相當，濕法工藝的優越性和發展趨勢逐漸凸顯，那么濕法冶煉自然更受重視，對其技術的投入一定大于火法冶煉，隨著濕法冶煉技術、設備的進步和規模的擴大，逐漸濕法工藝的成本將逐漸低于火法工藝。兩種方法比較技術和經濟上都占有優勢，因此在未來幾年新建的紅土鎳礦項目中，濕法冶煉比例會大于火法冶煉，濕法冶煉發展前景較為樂觀。
 　　即便濕法冶煉有著很多優勢，但目前來看，其冶煉技術也存在很多問題，如一次性設備投入，只適合處理含鎂低的褐鐵型礦石，且對礦石品位有要求，同液廢料多，污染環境等等。這些難題一直限制著該工藝的發展，人們在完善加壓酸浸技術的同時也在不斷地開發新的紅土鎳礦濕法流程，如常壓浸出，生物浸出等技術，近年來，這些新的流程備受關注，與加壓酸浸工藝相比，他們具有以下優點：
 　　1、常壓浸出、生物浸出技術能處理含鎂比較高的紅土鎳礦，都適合處理低品位的礦石。
 　　2、常壓浸出、生物浸出可以在常溫常壓的條件下進行，對設備要求低、工藝簡單、操作方便，因而投資少，生產成本低。
 　　3、加壓酸浸法固液廢料多，污染環境。而新的流程如生物浸出不會產生SO2氣體，產生的固液廢棄物也能為環境所接受，十分環保。
 　　但是這些新流程還不成熟，還存在一些技術難題，如常壓浸出中浸出液分離困難，生物浸出也存在有機酸不能循環的問題，且從目前的報道可知，常壓和生物浸出技術處理紅土鎳礦時鎳、鈷的浸出率一般都低于加壓酸浸。雖然存在的難題多，但相信通過技術不斷的改進，終將會被解決，常壓浸出和生物浸出一定會有很好的發展前景。
　　鎳的制法
　　電解法：將富集的硫化物礦焙燒成氧化物，用炭還原成粗鎳，再經電解得純金屬鎳。
  　羰基化法：將鎳的硫化物礦與一氧化碳作用生成四羰基鎳，加熱后分解，又得純度很高的金屬鎳。
　　氫氣還原法：用氫氣還原氧化鎳，可得金屬鎳。

2018-08-22產品的特性直接影響到他的使用，對于人們來說，使用產品肯定是希望它的特質越好，因為在使用的過程中才不會出現其他的問題。那么GH3128的應用以及產品特性是什么呢？現在就詳細的向大家介紹一下它的產品特性以及價值。 

首先，GH3128它的綜合性非常強，所以它絕對是高溫合金當中最好的一種，不僅僅如此，而且使用壽命長。因此對于客戶來說，選擇這樣的優質產品就更有利于使用，而且在使用的過程中不會出現問題。當然，最重要的是它能夠給各個應用到的行業帶來許多的便利，而且有助于生產的發展。這也就是它受到人們歡迎的最重要的一個原因。 

其次，GH3128具有很強的塑造性，而且還具有良好的抗氧化性。所以就能廣泛的應用于各個行業當中，而且在工業生產當中發揮著舉足輕重的作用。工業生產如果沒有他的參與的話，就會受到嚴重的影響。 

最后，GH3128還具有較強的抗腐蝕性，所以無論在什么樣的環境下使用都不會受到影響，這樣的優質產品才符合工業使用需要。當然，對于客戶來說，他們在購買產品的時候就會看中它的一些特性從而選擇它。 

2017-10-08

任何一件產品都是從無到有，然后再慢慢發展的一個過程，當然對于GH3044來說也是如此?，F在就簡述一下他在國內的發展歷程。當然它的發展是伴隨著工業的產生而產生的，因為在這次的工業生產當中需要使用到這樣的產品，所以才會有廠家進行生產制造，而且也會隨著工業對于產品要求的提高及產品質量也需要不斷的改進，竟然才能夠滿足工業生產的需要。

首先，GH3044最開始應用于船舶機械行業當中，當然是因為這些行業發展比較早，所以需要使用到該產品，這也就使得它應運而生。而隨著生產的發展以及科技的不斷進步，航天航空等行業也不斷的發展起來，所以該產品由憑借著它的優勢性能應用于該行業當中。

其次，隨著工業生產要求的提高，相信GH3044也會不斷的改進，以滿足工業的使用需要。所以對于該產品來說，它經歷了一個從無到有的過程，并且在產生之后不斷的改進，相信在未來的發展當中，他還會性能更優，產品質量更好，甚至可能會應用于其他的新興行業。這就是GH3044的發展歷程，可以說它在工業發展當中所做出的貢獻是非常巨大的。