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2020-11-19高溫合金的發展歷史，是人類孜孜不倦追求進步的真實寫照。高溫合金的開發從1940年左右燃氣輪機的實際應用開始，至今50多年。高溫合金的使用溫度以平均每年提高10℃的Z溫度增加，從當初的650℃發展到今天的門00℃左右。
      在以前，從最早使用的鐵基高溫合金(亦即耐熱鋼)、鉆基合金，至5年代又開發出被譽為“發動機心臟”的鎳基高溫合金，在這三不合金中，鎳基高溫合金是目前使用最為廣泛、使用溫度最高的卡金材料。為了兼顧抗氧化性及熱強性，科研工作者近年來還開用了計算機輔助設計進行合金成分的確定，從而使高溫合金分成分漸趨完全合理化。
      在制造工藝上，定向凝固技術，快速凝固技術，粉末冶金，機械合金化等工藝都分別應用于高溫合金的話備，使其性能不斷提高。
      在許許多多的用途中，高溫合金在噴氣發動機及燃氣輪秒中的應用最引人注目。由于內燃機的熱效率在很大程度上決定于燃氣進口溫度與出口溫度之差，該值越大，熱效率越高。而辯效率若增高1％，其節能和提高功率的意義也是非凡的。燃熾溫度的提高，受制于材料的耐熱溫度，這是人們一直在尋求提高高溫合金使用溫度的根本原因之一。
      隨著材料的進步以及冷卻技術及制備技術的提高，禍輪進口溫度已從50年代的800℃發展到1400℃左右，這也是高溫合金使用溫度最高、效果最顯著的領域之一。熱效率也相應地從20％升高到30％。

2021-05-12異種金屬焊接這些經典常識
　　異種金屬焊接所存在的一些固有問題阻礙了它的發展，如異種金屬熔合區的構成和性能，異種金屬焊接結構的破壞多半發生在熔合區，由于靠近熔合區各段上焊縫結晶特點不同，又易形成性能不好的、成分變化的過渡層。
　　另外，由于處在高溫的時間長，這一區域的擴散層會擴大，會進一步使金屬的不均勻性增加。而且異種金屬焊接時或焊后經熱處理或經高溫運行后，經常發現低合金一側的碳通過焊縫邊界向高合金焊縫中“遷移”的現象，分別在熔合線兩側形成脫碳層和增碳層，在低合金一側母材形成脫碳層，在高合金焊縫一側形成增碳層。
　　防礙和阻止異種金屬結構的使用和發展主要表現在以下幾個方面：
　　1.在室溫下，異種金屬焊接接頭區的機械性能(如拉伸、沖擊、彎曲等)一般優于被焊母材的性能，但高溫下或高溫長期運行后，接頭區的性能劣于母材。
　　2.在奧氏體焊縫與珠光體母材之間存在一個馬氏體過渡區，該區韌性較低，是一個高硬度脆性層，也是導致構件失效破壞的薄弱區，它會降低焊接結構的使用可靠性。
　　3.焊后熱處理或高溫運行過程中碳遷移會導致在熔合線兩側分別形成增碳層和脫碳層。一般認為脫碳層由于碳的減少而導致該區域組織、性能發生較大變化(一般是劣化)，從而使得該區域容易在服役過程中發生早期失效。很多服役中的高溫管線或者試驗中的高溫管線的失效部位都集中在脫碳層。
　　4.失效與時間，溫度和交變應力等條件有關。
　　5.焊后熱處理不能消除接頭區的殘余應力分布。
　　6.化學成分的不均勻性。
　　異種金屬焊接的時候，由于焊縫兩側的金屬和焊縫的合金成分有著明顯的差別，焊接過程中，母材和焊材都會熔化并相互混合，混合的均勻程度隨著焊接工藝的改變而改變，而且焊接接頭不同的位置，混合均勻程度也有很大差異，這就造成了焊接接頭化學成分的不均勻性。
　　7.金相組織的不均勻性。
　　由于焊接接頭化學成分的不連續，經歷了焊接熱循環后，焊接接頭各個區域出現不同的組織，往往在某些區域出現極其復雜的組織結構。
　　8.性能的不連續性。
　　焊接接頭的化學成分和金相組織的差異，帶來了焊接接頭力學性能的不同。沿焊接接頭的各個區域強度、硬度、塑性、韌性、沖擊性能、高溫蠕變、持久性能都有很大差別。這種顯著的不均勻性使得焊接接頭不同區域在相同的條件下，表現出來的行為有很大的差異，出現弱化區域和強化區域，尤其是在高溫的條件下，異種金屬焊接接頭在服役過程中經常出現早期失效。
　　二
　　不同焊接方法焊接異種金屬時的特點
　　大多數焊接方法都可用于異種金屬的焊接，但在選擇焊接方法及制定工藝措施時，仍應考慮異種金屬焊接時的特點。根據母材和焊接接頭不同的要求，熔焊、壓焊及其他焊接方法在異種金屬焊接中都有所應用，但也都各有其優缺點。
　　1.熔焊
　　異種金屬焊接中應用較多的是熔焊方法，常用的熔焊方法有焊條電弧焊、埋弧焊、氣體保護電弧焊、電渣焊、等離子弧焊、電子束焊、激光焊等。為了減少稀釋，降低熔合比或控制不同金屬母材的熔化量，通?？蛇x用熱源能量密度較高的電子束焊、激光焊、等離子弧焊等方法。
　　為了減小熔深，可以采取間接電弧、擺動焊絲、帶狀電極、附加不通電焊絲等工藝措施。但無論如何，只要是熔焊，總有部分母材熔入焊縫而引起稀釋，另外，還會形成諸如金屬間化合物、共晶體等。為了減輕這類不利影響，必須控制和縮短金屬在液態或高溫固態下的停留時間。
　　然而，盡管熔焊方法和工藝措施不斷改進和完善，卻仍然難以解決所有異種金屬焊接時的問題，因為金屬種類繁多，性能要求又多種多樣，接頭形式又各不相同，許多情況下還需要采用壓焊或其他的焊接方法來解決特定的異種金屬接頭的焊接問題。
　　2.壓焊
　　大多數壓焊方法都只將被焊金屬加熱至塑性狀態或甚至不加熱，而以施加一定的壓力為基本特征。與熔焊相比，在焊接異種金屬接頭時壓焊具有一定的優越性，只要接頭形式允許，焊接質量又能滿足要求，采用壓焊往往是比較合理的選擇。
　　壓焊時，異種金屬交界表面可以熔化，也可以不熔化，但由于有壓力的作用，即使表面有熔化金屬存在，也會被擠壓而排出（如閃光焊和摩擦焊），只有少數情況下壓焊后還保留了曾經熔化的金屬（如點焊）。
　　壓焊由于不加熱或加熱溫度低，可以減輕或避免熱循環對母材金屬性能的不利影響，防止產生脆性的金屬間化合物。某些形式的壓焊甚至能將已產生的金屬間化合物從接頭中擠壓出去。此外，壓焊時也不存在因稀釋而引起的焊縫金屬性能變化問題。
　　不過，大多數壓焊方法對接頭形式是有一定要求的，例如點焊、縫焊、超聲波焊必須用搭接接頭；摩擦焊時至少有一個工件必須具有旋轉體的截面；爆炸焊只適用于較大面積的連接等。壓焊設備目前也還不普及。這些無疑地都限制了壓焊的應用范圍。
　　3.其他方法
　　除熔焊和壓焊外，還有一些可以用于異種金屬焊接的方法。例如釬焊就是釬料與母材之間的異種金屬焊接方法，不過這里所討論的則是較特殊的釬焊方法。
　　有一種方法稱作熔焊——釬焊，即對異種金屬接頭中低熔點母材一側為熔焊，對高熔點母材—側為釬焊。而且通常是以低熔點母材相同的金屬為釬料。因此，釬料與低熔點母材之間就是同種金屬的熔焊過程，不存在特殊困難。
　　釬料與高熔點母材之間則是釬焊過程，母材不發生熔化、結晶，可以避免許多焊接性方面的問題，但要求釬料對母材能良好潤濕。
　　另一種方法稱作共晶釬焊或共晶擴散釬焊。這是將異種金屬接觸表面加熱到一定溫度，使兩種金屬在接觸表面處形成低熔點的共晶體，該低熔點共晶體在此溫度下呈液態，實質上成了一種不用外加釬料的釬焊方法。
　　當然，這要求兩種金屬之間能夠形成低熔點的共晶體。異種金屬擴散焊時加入中間層材料，在很低壓力下加熱使中間層材料熔化，或與被焊金屬接觸形成低熔點共晶體，此時形成的薄層液體，經一定時間的保溫過程，使中間層材料全部擴散到母材中并均勻化，就能形成沒有中間材料的異種金屬接頭。
　　這類方法在焊接過程中都會出現少量液態金屬。因而又被稱作液相過渡焊，他們的共同特點就是接頭中不存在鑄造組織。
　　三
　　焊接異種金屬的注意事項
　　1.考慮焊件的物理、力學性能和化學成分
　　(1)根據等強度的觀點，選擇滿足母材力學性能的焊條，或結合母材的可焊性，改用非等強度而焊接性好的焊條，但考慮焊縫的結構形式，以滿足等強度、等剛度要求。
　　(2)使其合金成分符合或接近母材。
　　(3)母材含C、S、P有害雜質較高時，應選擇抗裂性能和抗氣孔性能較好的焊條。建議選用氧化鈦鈣型焊條。如果尚不能解決，可選用低氫鈉型焊條。
　　2.考慮焊件的工作條件和使用性能
　　(1)在承受動載荷和沖擊載荷的情況下，除保證強度外，對沖擊韌性、延伸率均有較高要求，應一次選用低氫型、鈦鈣型和氧化鐵型焊條。
　　(2)接觸腐蝕介質的，必須根據介質的種類、濃度、工作溫度以及區分是一般服飾還是晶間腐蝕等，選用合適的不銹鋼焊條。
　　(3)在磨損條件下工作時，應區分是一般還是受沖擊磨損，是常溫還是高溫下磨損。
　　(4)非常溫條件下工作時，應選用相應的保證低溫或高溫力學性能的焊條。
　　3.考慮焊件的集合形狀復雜程度，剛度大小，焊接破口的制備情況和焊接位置。
　　(1)形狀復雜或大厚度的焊件，焊縫金屬在冷卻時收縮應力大，容易產生裂紋，必須選用抗裂性能強的焊條，如低氫型焊條，高韌性焊條或氧化鐵型焊條。
　　(2)受條件限制不能翻轉的焊件，需選用能全位置焊接的焊條。
　　(3)焊接部位難以清理的焊件，選用氧化性強的，對氧化皮和油污不敏感的酸性焊條，以免產生氣孔等缺陷。
　　4.考慮施焊工地設備
　　在沒有直流焊機的地方，不宜選用限用直流電源的焊條，而應選用交直流電源的焊條。某些鋼材（如珠光體耐熱鋼）需焊后消除熱應力，但受設備條件限制（或本身結構限制）不能進行熱處理時。應改用非母材金屬材料焊條（如奧氏體不銹鋼），可不必焊后熱處理。
　　5.考慮改善焊接工藝和保護工人的身體健康
　　在酸性焊條和堿性焊條都可以滿足要求的地方，應盡量采用酸性焊條。
　　6.考慮勞動生產率和經濟合理性
　　在使用性能相同的情況下，應盡量選用價格較低的酸性焊條，而不用堿性焊條，在酸性焊條中又以鈦型、鈦鈣型為貴，根據我國礦藏資源情況，應大力推廣鈦鐵型藥皮的焊條。

2020-03-27在民用工業的很多領域，服役的構件材料都處于高溫的腐蝕環境中。為滿足市場需要，根據材料的使用環境，歸類出系列高溫合金。
1、 高溫合金母合金系列
2、 抗腐蝕高溫合金板、棒、絲、帶、管及鍛件
3、 高強度、耐腐蝕高溫合金棒材、彈簧絲、焊絲、板、帶材、鍛件
4、 耐玻璃腐蝕系列產品
5、 環境耐蝕、硬表面耐磨高溫合金系列
6、 特種精密鑄造零件（葉片、增壓渦輪、渦輪轉子、導向器、儀表接頭）
7、 玻棉生產用離心器、高溫軸及輔件 8、 鋼坯加熱爐用鈷基合金耐熱墊塊和滑軌
9、 閥門座圈
10、 鑄造“U”形電阻帶
11、 離心鑄管系列
12、 納米材料系列產品
13、 輕比重高溫結構材料
14、 功能材料（膨脹合金、高溫高彈性合金、恒彈性合金系列）
15、 生物醫學材料系列產品
16、 電子工程用靶材系列產品
17、 動力裝置噴嘴系列產品
18、 司太立合金耐磨片
19、 超高溫抗氧化腐蝕爐輥、輻射管。

2019-01-07　巴氏合金外殼壓鑄充型凝固過程的模擬，隨著目前計算機技術應用的推廣，對于巴氏合金壓鑄的生產提供了很好的應用，對于其工藝的設計有很大的幫助，節省了較多的時間，使設計制作更加的簡單明了，這樣能夠讓我們把更多的時間思考如何提高產品的性能，而不是在重復的實際操作。下面介紹的是巴氏合金外殼壓鑄充型凝固過程的模擬，希望能夠給廣大的客戶一個清晰的認識。下面是相關的介紹，希望對你有幫助。

　　壓鑄是*********的金屬成形方法之一，是實現少切削或者無切削的有效途徑，應用很廣，發展很快。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下快速凝固，對于較厚的鑄件，由于冷卻速度較慢，壓射速度對其鑄造質量具有重要的影響。

　　本次試驗利用模擬軟件，模擬了巴氏合金外殼壓鑄充型凝固過程，通過預測壓鑄過程的缺陷位置，工藝的生產進行相應的優化。

　　一：模擬條件

　　鑄件的結果為方形，基本尺寸為63mm*63mm*50mm，中間一孔直徑為45mm，最后部位達到22mm。內澆口搭接厚度約為2.5mm，內澆口寬度值為63mm，設計兩個溢流槽。試驗材料為巴氏合金，經過晶粒處理后進行壓鑄成形。本次試驗采用3中壓射速度，分布為0.2、0.5、1.5m/s。

　　二：模擬結果與分析

　　1、壓射速度為1.5m/s時巴氏合金充型結果

　　壓射速度為1.5m/s時候充型時間為0.042s，充型過程中，流道充滿后，由于液流前端流速大，液流直接沿著搭邊位置向上充，然后再向下反流，易出現卷氣現象。在凝固8s左右，內澆道處出現溫度場斷開，在鑄件內部出現較大的縮孔區域，這主要是充型結束后鑄件溫度高造成局部區域散熱較慢。

　　2、壓射速度為0.5m/s時巴氏合金充型結果

　　壓射速度為0.5m/s時候充型時間為0.125s，可以看出，流道充滿后，由于液流前端流速較小，充型較慢，溫降較快，一方面不容易出現卷氣，另一方面在鑄件中出現少量縮松，縮松體積分數大約為1.14%左右，從整體來看，存在少量縮松，但是對于壓鑄件來說，這是完全可以接受的缺陷，故凝固過程良好。

　　三：試驗結論

　　本次試驗模擬了巴氏合金外殼壓鑄充型凝固過程，并且對工藝進行優化，結果顯示，壓射速度為1.5m/s時，鑄件容易卷氣，且縮孔相對較多，減少壓射速度，氣體卷入量小，而且鑄件能夠完整充型，縮松缺陷相對較低，因此，對壓鑄件的選用慢速壓射、壓射速度為0.5m/s較為合適。

2018-02-10高溫合金是最難加工的材料之一，假如45#鋼的加工性為100%，則高溫合金的相對加工性僅為5%～20%，其切削加工的特點有：①切削力大，是普通鋼材的2～4倍。高溫合金含有很多高熔點金屬元素，構成組織結構致密的奧氏體固溶體，合金的塑性好，原子結構十分穩定，需要很大能量才能使原子脫離平衡位置，因而變形抗力大。②切削溫度高，最高可達1000℃左右。高溫合金導熱系數小，僅為45#鋼的1/4～1/3，刀具與工件間摩擦強烈而導熱性差，故切削溫度高。③加工硬化嚴重，表面硬度比基體硬度高50%～100%。④塑性變形大，在室溫下的延伸率可達30%～50%。⑤刀具易磨損，常見的有擴散磨損、邊界磨損、刀尖塑性變形、月牙洼磨損及積屑瘤。由于這些特點，切削高溫合金的刀具材料應具有高的強度、高的紅硬性、良好的耐磨性和韌性、高的導熱性和抗粘接能力等。 

高速鋼刀具材料是較早用于加工高溫合金的刀具材料，現在由于加工效率等原因正被像硬質合金這樣的刀具材料所替換。但在一些成形刀具以及工藝系統剛性差的條件下，采用高速鋼刀具材料加工高溫合金還是很好的選擇。另一方面，加工效率是一種綜合的評判，高速鋼刀具切削速度低，在某些特定條件下其損失的效率可以通過采用大的切削深度來彌補，由于高速鋼刀具材料有更高的強度和韌性，且刃口可以更鋒利，產生的切削熱更低，加工硬化現象更輕。

2016-12-27耐腐蝕材料粉末高溫合金:粉末高溫合金是采用粉末冶金工藝制取的高溫合金，通常，粉末高溫合金按強化方式分為沉淀強化型高溫合金和氧化物彌散強化型高溫合金。
(l)沉淀強化粉末高溫合金
除含碳量適當減少之外，這些合金的成分與同牌號的鑄造或變形合金相同。例如in100、rene，95、rene，88dt等已投入使用。
(2)氧化物彌散強化高溫合金
以熱穩定性高的超細氧化物質點彌散分布于合金基體內的粉末高溫合金，簡稱ods (oxide dispersion strengthening)高溫合金。該類合金的氧化物彌散質點目前都采用y2o3，合金中y2o3的含量一般為0.5%～2.0%之間，過高的y2o3含量雖然能提高合金強度，但塑性顯著降低。例如，ma753、ma6000等，也已投入使用。

2019-03-13
相當于GB 4J29，ASTM F15，UNS K94610）；KOVAR為含鎳29%，鈷17%的硬玻璃鐵基封接合金。
該合金在20~450℃范圍內具有與硬玻璃相近的線膨脹系數和相應的硬玻璃能進行有效封接匹配，和較高的居里點以及良好的低溫組織穩定性，合金的氧化膜致密，容易焊接和熔接，有良好可塑性，可切削加工，廣泛用于制作電真空元件，發射管，顯像管，開關管，晶體管以及密封插頭和繼電器外殼等?？煞ズ辖鹨驗楹挸煞?，產品比較耐磨。
可伐易與鉬組玻璃進行配合封接 ，一般工件表面要求鍍金。

2020-10-29合金具有強度高而密度又小，機械性能好，韌性和抗蝕性能很好。另外，鈦合金的工藝性能差，切削加工困難，在熱加工中，非常容易吸收氫氧氮碳等雜質。還有抗磨性差，生產工藝復雜。鈦的工業化生產是1948年開始的。航空工業發展的需要，使鈦工業以平均每年約 8％的增長速度發展。目前世界鈦合金加工材年產量已達4萬余噸'鈦合金牌號近30種。使用最廣泛的鈦合金是Ti-6Al-4V(TC4)'Ti-5Al-2.5Sn(TA7)和工業純鈦（TA1、TA2和TA3）。
鈦合金主要用于制作飛機發動機壓氣機部件，其次為火箭、導彈和高速飛機的結構件。60年代中期，鈦及其合金已在一般工業中應用，用于制作電解工業的電極，發電站的冷凝器，石油精煉和海水淡化的加熱器以及環境污染控制裝置等。鈦及其合金已成為一種耐蝕結構材料。此外還用于生產貯氫材料和形狀記憶合金等。

2017-02-21高溫合金時效強化
經過時效熱處理，從奧氏體基體中析出一些相使高溫合金強化。因為這些相是從基體中析出的，因此有時稱為第二相或沉淀相，所以時效強化又稱為第二相強化或沉淀強化。用固溶強化手段設置位錯運動障礙是不夠穩定的，其強化效果也不夠強烈。為了更有效地阻礙位錯運動，就要利用穩定的障礙物，高溫合金通常采用固態析出的時效相，如γ’、γ’’和碳化物(見高溫合金材料的間隙相、高溫合金材料的金屬間化合物相)等作為穩定的障礙物。
從位錯理論出發，時效強化效應是和位錯與析出相的交互作用密切相關的。運動著的位錯與析出相遇時，其機械障礙作用有4種情況：(1)應力場障礙。時效相析出時會在基體中產生應力場，特別當時效相與基體具有共格關系時，可以產生很高的彈性應力場。(2)位錯攀移析出相克服障礙。(3)位錯繞過析出相的障礙。位錯線在靠近析出相顆粒時受阻變彎，位錯線繞過析出相并在其周圍留下位錯環后才能繼續向前運動，這是有名的歐羅萬(orowan)機制。(4)位錯切割析出相的障礙。位錯切割析出相時，增加了它與基體之間的界面而需要做功。如果析出相為有序結構時，當位錯切過時會在有序結構中產生反相疇界而需要做功。
γ’相是高溫合金中最重要的時效強化相。隨著7，相數量增加，強化效果增加。在鎳基高溫合金中，7，相的數量能達到60％～65％；而鐵基高溫合金中只能達到20%左右。鐵基高溫合金中γ’相的合適尺寸是0.01～0.05μm，通常呈球形。鎳基高溫合金中應使γ，相的平均間距保持在0.05μm左右；當γ’相含量超過40%時，γ’相間距對強化不敏感，此時γ’相可以達到很大尺寸(0.2μm左右)，形貌為立方體形。

2016-06-14      高溫合金的發展歷史，是人類孜孜不倦追求進步的真實寫照。高溫合金的開發從1940年左右燃氣輪機的實際應用開始，至今50多年。高溫合金的使用溫度以平均每年提高10℃的Z溫度增加，從當初的650℃發展到今天的門00℃左右。
      在以前，從最早使用的鐵基高溫合金(亦即耐熱鋼)、鉆基合金，至5年代又開發出被譽為“發動機心臟”的鎳基高溫合金，在這三不合金中，鎳基高溫合金是目前使用最為廣泛、使用溫度最高的卡金材料。為了兼顧抗氧化性及熱強性，科研工作者近年來還開用了計算機輔助設計進行合金成分的確定，從而使高溫合金分成分漸趨完全合理化。
      在制造工藝上，定向凝固技術，快速凝固技術，粉末冶金，機械合金化等工藝都分別應用于高溫合金的話備，使其性能不斷提高。
      在許許多多的用途中，高溫合金在噴氣發動機及燃氣輪秒中的應用最引人注目。由于內燃機的熱效率在很大程度上決定于燃氣進口溫度與出口溫度之差，該值越大，熱效率越高。而辯效率若增高1％，其節能和提高功率的意義也是非凡的。燃熾溫度的提高，受制于材料的耐熱溫度，這是人們一直在尋求提高高溫合金使用溫度的根本原因之一。
      隨著材料的進步以及冷卻技術及制備技術的提高，禍輪進口溫度已從50年代的800℃發展到1400℃左右，這也是高溫合金使用溫度最高、效果最顯著的領域之一。熱效率也相應地從20％升高到30％。